【压缩机网】随着科学技术的发展提高,设备的更新换代,使得先进的设备与落后的维修能力矛盾突出,严重影响着企业的发展,在现有技术状况下,如何解决这个矛盾?只有运用科学的设备维修管理思想和采取先进的维修方式是解决这一矛盾的有效途径。
随着科学技术的突飞猛进,设备技术有了质的飞跃,分别朝着集成化、大型化、连续化、精密化、自动化、计算机化、综合化、技术密集化的方向发展。
我们大体上可以将现代化设备划分为六大系统:1、气动系统;2、液压系统;3、润滑系统;4、传动系统;5、电子传感系统;6、控制系统。
整个设备是由这六大系统构成的大系统,因此使得设备更复杂,具有更强的系统特性,相对落后的维修能力无法及时解除故障,造成停机,降低设备利用率,严重影响生产的正常运行,成为企业发展的障碍。因此,一方面要求企业增加设备的自诊断功能和足够维修技术人员,要求设备具有更高的可靠性,甚至引入无维修设计;另一方面,企业需要更快捷、优质的售后服务,以此来保障企业的正常生产需要。
但是,这些目标的实现需要一个发展过程,而且在这个过程中,旧的矛盾解决了,新的矛盾又出现了。以大型吊装设备为例,这些设备装配了微电脑诊断功能,可是由于该诊断系统过于灵敏,使得在实际的运用中经常造成误诊停机,并且对于工作环境的要求比较严格,适应性较差,我们又不得不把这些自诊断功能拆掉,以便于工作需要,因而又回到人工诊断的阶段。
为了最大程度的使用好现代化设备,提高完好率,减少设备故障停机时间,保障设备有效运转,就需要科学合理的设备维修管理。
近些年来企业的发展表明,伴随着设备技术的不断进步,设备的智能化程度越来越高,所需设备操作人员越来越少,但是维修人员却保持不变或不断增加。此外,随着设备智能化程度的提高,使得设备操作的技术含量逐渐下降,维修的技术含量不断上升。现在,设备维修人员面对的多是机电一体化,集光电技术、液压技术、气动技术和微电脑控制技术为一体的自动化程度高、构造复杂的设备。目前设备维修已全非传统意义上维修可以胜任的,同时也对维修人员也提出了更高的要求。
下面,结合我的工作经验给大家介绍几种设备维修方式以供对比参考:
1、维修预防
维修预防是一种很好的设备维修理念,它倡导在设备设计阶段就要认真考虑设备的工作可靠性和维修性问题,并将这个问题贯穿于整个设备制造过程中,从技术上防止故障和事故的发生,最大程度上减少和避免设备的维修。
2、事后维修
事后维修是设备发生故障后维修,不坏不修,也叫做设备项修。这也是传统的维修方式,为什么采取这种维修方式?有两个方面的原因:一是故障隐患不可能在设备检查诊断中全部发现,并且设备故障的发生存在不确定性,在生产中时有发生;二是即时维修方式比较经济,对于简单、不重要的设备或设备非关键部位维修,是可以采用这种维修方式。但对于重要设备或设备关键部位维修来讲,采用这种维修方式将会使设备故障增加、损失加大、维修时间长、维修费用高,是十分不经济的。
3、改善维修
改善维修是指不断运用先进的工艺方法和技术,对设备进行技术改造,弥补设备的某些缺陷和先天不足,提高其先进性、可靠性及维修性,提高设备的运转率。任何先进的设备是相对的,总有某些不足之处和可以改进的地方,通过维修同时对设备进行技术改造,使设备更趋于完善。我们曾成功进行了400型水泥车的技术改造,实践 证明技术改造后的设备在技术性和经济性上有了长足的提高。
4、预防性维修
预防性维修是以加强设备检查监测为主,对设备故障早期发现,早期排除,能大大减少故障的停机时间,提高设备运转率。预防性维修包括定期维修和状态监测两方面的内容。定期维修是指按照一定的运转小时或行驶里程为期限,对设备进行检查保养,以延长设备使用寿命;状态监测是利用检测、监测和诊断技术,对设备状态进行预测,有针对性的安排维修,消除故障隐患,从而避免和减少故障停机带来的损失。
目前,在对设备的状态监测方面主要有利用振动监测和对润滑油监测来做到故障早期发现。振动监测就是利用电子传感器对设备各运动部位进行监测,通过对振动频率的分析判断故障的早期预兆;对润滑油的监测是利用先进的光谱、铁谱分析技术对润滑油进行分析,根据油液中的金属元素的浓度水平和类别,诊断设备磨损和其它异常发生的部位(根源)。针对设备状态监测的结果科学安排设备的维修,降低维修成本和故障停机率。
此外,我们还要全面规范生产维护,建立以设备综合效率和完全有效生产率为目标,以全系统的预防维修系统为载体,以员工的行为规范为过程,全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制,确保维修质量。设备维修中最重要的是基础化管理,5S活动是设备基础化管理的精髓。
所谓5S是整理、整顿、清扫、规范、自律的简称,因日语的罗马拼音均以“S”开头,故简称为5S。
1、整理对物品清理盘点,进行要与不要的分类,实施不同的管理,并对部分“不要”及不常用的物品进行合理调剂使用。
2、整顿整顿是提高效率的基础。通过这一环节,使工作场所一目了然,环境清洁整齐,无过多的积压物品,找物品快捷方便。运用着色管理法对整理后留在现场的必要物品、车辆及各种设施进行定置管理:分门别类放置,排列整齐;明确数量,并进行有效地标识。施工现场采用“安全红腰带”预警,实施“危险区域界定”,用红色带把划定的施工区域与外界分开,防止非施工人员进入施工现场造成意外伤害。
3、清扫清扫就是使工作现场达到没有垃圾、没有脏污、清洁干净的状态。虽然已经整理、整顿过,达到了“要的东西马上就能取得”的效果,但是被取出的东西要成为能被正常使用的状态,清扫是关键的环节。通过清除各种脏污,防止污染发生,保持工作场所干净、亮丽的环境,减少工业伤害,保持产品、工序性质稳定。
4、清洁清洁体现了一种状态,是“5S”管理的纵深发展,在充分开展3S管理活动的基础上,将各种做法制度化,规范化,保持并进一步提升3S活动成果,达到工作场所清洁、环境优美的状态。
5、素养“5S”管理活动开展到一定程度,员工就能对各种做法养成习惯,而“素养”就是指各种行为从被动到主动再到自觉,再从自觉到习惯的一种修养。这一环节说明“5S”活动已进入巩固与持续自律阶段。
我们在工作中要严格执行“5S”管理,开展“清洁-清洁-再清洁”活动,让所有员工认识到“清洁”其实就是维修,应让“清洁-清洁-再清洁”的活动成为设备维修的核心内容。“清洁”是强化设备维修管理的基础工作,也是“设备终生不大修”的重要保障
随着科学技术的突飞猛进,设备技术有了质的飞跃,分别朝着集成化、大型化、连续化、精密化、自动化、计算机化、综合化、技术密集化的方向发展。
我们大体上可以将现代化设备划分为六大系统:1、气动系统;2、液压系统;3、润滑系统;4、传动系统;5、电子传感系统;6、控制系统。
整个设备是由这六大系统构成的大系统,因此使得设备更复杂,具有更强的系统特性,相对落后的维修能力无法及时解除故障,造成停机,降低设备利用率,严重影响生产的正常运行,成为企业发展的障碍。因此,一方面要求企业增加设备的自诊断功能和足够维修技术人员,要求设备具有更高的可靠性,甚至引入无维修设计;另一方面,企业需要更快捷、优质的售后服务,以此来保障企业的正常生产需要。
但是,这些目标的实现需要一个发展过程,而且在这个过程中,旧的矛盾解决了,新的矛盾又出现了。以大型吊装设备为例,这些设备装配了微电脑诊断功能,可是由于该诊断系统过于灵敏,使得在实际的运用中经常造成误诊停机,并且对于工作环境的要求比较严格,适应性较差,我们又不得不把这些自诊断功能拆掉,以便于工作需要,因而又回到人工诊断的阶段。
为了最大程度的使用好现代化设备,提高完好率,减少设备故障停机时间,保障设备有效运转,就需要科学合理的设备维修管理。
近些年来企业的发展表明,伴随着设备技术的不断进步,设备的智能化程度越来越高,所需设备操作人员越来越少,但是维修人员却保持不变或不断增加。此外,随着设备智能化程度的提高,使得设备操作的技术含量逐渐下降,维修的技术含量不断上升。现在,设备维修人员面对的多是机电一体化,集光电技术、液压技术、气动技术和微电脑控制技术为一体的自动化程度高、构造复杂的设备。目前设备维修已全非传统意义上维修可以胜任的,同时也对维修人员也提出了更高的要求。
下面,结合我的工作经验给大家介绍几种设备维修方式以供对比参考:
1、维修预防
维修预防是一种很好的设备维修理念,它倡导在设备设计阶段就要认真考虑设备的工作可靠性和维修性问题,并将这个问题贯穿于整个设备制造过程中,从技术上防止故障和事故的发生,最大程度上减少和避免设备的维修。
2、事后维修
事后维修是设备发生故障后维修,不坏不修,也叫做设备项修。这也是传统的维修方式,为什么采取这种维修方式?有两个方面的原因:一是故障隐患不可能在设备检查诊断中全部发现,并且设备故障的发生存在不确定性,在生产中时有发生;二是即时维修方式比较经济,对于简单、不重要的设备或设备非关键部位维修,是可以采用这种维修方式。但对于重要设备或设备关键部位维修来讲,采用这种维修方式将会使设备故障增加、损失加大、维修时间长、维修费用高,是十分不经济的。
3、改善维修
改善维修是指不断运用先进的工艺方法和技术,对设备进行技术改造,弥补设备的某些缺陷和先天不足,提高其先进性、可靠性及维修性,提高设备的运转率。任何先进的设备是相对的,总有某些不足之处和可以改进的地方,通过维修同时对设备进行技术改造,使设备更趋于完善。我们曾成功进行了400型水泥车的技术改造,实践 证明技术改造后的设备在技术性和经济性上有了长足的提高。
4、预防性维修
预防性维修是以加强设备检查监测为主,对设备故障早期发现,早期排除,能大大减少故障的停机时间,提高设备运转率。预防性维修包括定期维修和状态监测两方面的内容。定期维修是指按照一定的运转小时或行驶里程为期限,对设备进行检查保养,以延长设备使用寿命;状态监测是利用检测、监测和诊断技术,对设备状态进行预测,有针对性的安排维修,消除故障隐患,从而避免和减少故障停机带来的损失。
目前,在对设备的状态监测方面主要有利用振动监测和对润滑油监测来做到故障早期发现。振动监测就是利用电子传感器对设备各运动部位进行监测,通过对振动频率的分析判断故障的早期预兆;对润滑油的监测是利用先进的光谱、铁谱分析技术对润滑油进行分析,根据油液中的金属元素的浓度水平和类别,诊断设备磨损和其它异常发生的部位(根源)。针对设备状态监测的结果科学安排设备的维修,降低维修成本和故障停机率。
此外,我们还要全面规范生产维护,建立以设备综合效率和完全有效生产率为目标,以全系统的预防维修系统为载体,以员工的行为规范为过程,全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制,确保维修质量。设备维修中最重要的是基础化管理,5S活动是设备基础化管理的精髓。
所谓5S是整理、整顿、清扫、规范、自律的简称,因日语的罗马拼音均以“S”开头,故简称为5S。
1、整理对物品清理盘点,进行要与不要的分类,实施不同的管理,并对部分“不要”及不常用的物品进行合理调剂使用。
2、整顿整顿是提高效率的基础。通过这一环节,使工作场所一目了然,环境清洁整齐,无过多的积压物品,找物品快捷方便。运用着色管理法对整理后留在现场的必要物品、车辆及各种设施进行定置管理:分门别类放置,排列整齐;明确数量,并进行有效地标识。施工现场采用“安全红腰带”预警,实施“危险区域界定”,用红色带把划定的施工区域与外界分开,防止非施工人员进入施工现场造成意外伤害。
3、清扫清扫就是使工作现场达到没有垃圾、没有脏污、清洁干净的状态。虽然已经整理、整顿过,达到了“要的东西马上就能取得”的效果,但是被取出的东西要成为能被正常使用的状态,清扫是关键的环节。通过清除各种脏污,防止污染发生,保持工作场所干净、亮丽的环境,减少工业伤害,保持产品、工序性质稳定。
4、清洁清洁体现了一种状态,是“5S”管理的纵深发展,在充分开展3S管理活动的基础上,将各种做法制度化,规范化,保持并进一步提升3S活动成果,达到工作场所清洁、环境优美的状态。
5、素养“5S”管理活动开展到一定程度,员工就能对各种做法养成习惯,而“素养”就是指各种行为从被动到主动再到自觉,再从自觉到习惯的一种修养。这一环节说明“5S”活动已进入巩固与持续自律阶段。
我们在工作中要严格执行“5S”管理,开展“清洁-清洁-再清洁”活动,让所有员工认识到“清洁”其实就是维修,应让“清洁-清洁-再清洁”的活动成为设备维修的核心内容。“清洁”是强化设备维修管理的基础工作,也是“设备终生不大修”的重要保障
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