【压缩机网】在当前我国用户的压缩空气系统中，能源浪费主要表现为泄露偏大、压缩机配置及运行仅以保压为目的、供给压力不合理、喷嘴低效、设备用气存在浪费、现场工人用气成本意识淡薄等问题。

 

　　在泄露问题上，工厂中的泄露量通常占供气量的10%～30%，而管理不善的工厂甚至可能高达 50%。有时一个汽车组装车间的泄漏点就有2万个，其中，泄露量的90%以上来自设备使用中的零部件老化或破损。而尤为严重的是，现场管理人员远远地低估了泄漏造成的损失。比如，在供气压力为0.7MPa下的气管中一个直径1mm的泄漏小孔，每年导致的损失高达约3525度电，几乎相当于两个三口之家的全年家庭用电，如表2。

 

 

　　压缩机的合理配置及合理运行对节省用电非常重要。通常，为使输出压力波动小，很多压缩机采用吸气阀调节方式。这种方式在没有供气的情况下也仍需消耗40%～70%额定功率的电力，浪费较严重。为此，导入变频控制、台数控制，采用空压机房节能监控系统等措施对削减电力十分奏效。而这些在工厂的实际操作中基本都被忽略，保证压力成为大多数工厂对压缩机管理的w*要求。

 

　　另外，由于管道压力损失不确定，设备启动存在流量高峰等原因，压缩机的供气压力有时比现场要求压力高出0.2MPa～0.3MPa。而末端设备每提高0.1MPa，压缩机的耗电就提高4%～8%，造成了巨大的能源浪费。有时也会为了少数几台压力要求高的设备，而整个调高供气的压力，这在能源使用配置上极其不合理，非明智之举。

 

　　喷嘴在喷气织机、制造加工的精修及机加工等工艺现场被广泛使用，其耗气量在某些产业领域达到总供气量的50%。通常，喷嘴在使用过程中存在供气管道过长、供给压力过高、用直管铜管做喷嘴等问题。另外，现场人员很容易为了追求大冲击力而擅自扩大喷嘴喷口、提高供给压力，从而造成很大的用气浪费，如图8、9。

 

 

　　另外，在气动设备中存在用气不合理的现象也比较突出，例如确定工件是否卡到位的气体背压检测、真空发生器给气等存在不工作也不间断供气现象。尤其是化学药液槽等用于搅拌目的的用气、轮胎制造中的定型充气等，从0.7MPa的高压减压到0.1MPa～0.2MPa使用的现象非常普遍，浪费得令人痛心。从工艺上把握设备的实际需要压力和z*低耗气量是使设备耗气合理化的前提。由于设备用气不合理导致的浪费平均估计为供气量的20%。

 

　　以上种种问题，表明当前压缩空气系统的使用中用气浪费比较严重。用气设备的节能改造措施有：

 

　　①使用新型气动喷嘴节能装置和脉冲式气枪，工件到位时喷嘴开始吹扫；

 

　　②工件到位时真空发生器开始供气；

 

　　③高耗能气动设备改为电动设备（工艺搅拌）；

 

　　④大型气缸改两节节能型气缸；

 

　　⑤压缩空气满足设备z*低需求压力，增加合适储气罐缓冲瞬间大的用气量；

 

　　⑥在特定行业采用专业气动设备，如电解铝行业推广使用的打壳缸专用节气阀等。

 

　　因此，只要对压缩空气系统开展详细调查，明确问题所在，采取合理有效的节能措施，整个系统可以实现20%甚至更高的节能效果。