【压缩机网】气动系统在设备使用过程中出现故障是在所难免的，为了避免影响企业生产运营正常流程，将停机损失降到最低，有效的故障诊断策略就显得尤为重要。

　　气动系统故障诊断的常用策略及方法：

　　1、由此及彼触类旁通

　　2、开放假设严谨验证

　　3、化整为零步步深入

　　4、聚零为整综合评估

　　5、抓住重点顺藤摸瓜

　　总的来说，就是理清楚整个气动系统的工作原理和结构特点，利用专业知识和实操经验对故障现象进行判断，然后逐步深入缩小范围，最后确定区域、部位乃至某个气动元件。

　　当然，对于气动系统出现故障来说，一般来说快速准确的诊断还是较为困难的，主要是因为以下几个原因：

　　1、气动元件是机械、气动、液压、电气以及仪表等多种装置复合统一体，各类问题会相互交织，很难快速判断出是哪一部分所致；

　　2、同一故障可能有多种原因，或者多个原因叠加导致。例如气缸速度变慢就可能是因为负载过大、工作机构卡阻、空白机或流量阀故障、气缸磨损、系统泄露等；

　　3、故障点有隐蔽性。气动管路内的气体流动状态，孔系纵横交错的气路板阻隔情况，加上气动元件内部的零件动作，密封件的损坏一般很难看得见、摸得着；

　　4、气动系统运转过程中，会受到多种多样的随机因素影响。比如电源电压突变，负载变化，外界污染物侵入，环境温度变化等，导致故障位置点和变化方向会不确定。

　　那么，故障诊断排除的常用的一般步骤是什么？参考如下：

　　1、做好诊断前的准备工作。阅读主机及气动系统机械设备的使用说明书，调用了解相关档案资料，掌握各类综合情况：如结构组成、元件结构原理性能、工作原理、设备要求、制造日期、货源及主要技术性能、气动元件原始记录、过往故障及处理方法等。查清故障现象，仔细观察了解故障产生前后机械设备运转状况、故障产生条件及相关因素。

　　2、分析判断。充分考虑外界因素对系统影响，从外到内逐步排查原因范围；要把机械、电气、气动、液压几个方面联系在一起综合考虑；分清故障性质是偶然发生还是必然发生（重点认真分析必然故障）；

　　3、试验调整。根据先易后难原则，对故障可能的原因进行压力、流量和动作循环的调整试验，进一步证实并逐步排除找出深层次原因；

　　4、拆解检查。对确定的故障部位打开检查，拆解时注意记录顺序并画草图，要注意保持该部位原始状态，保持清洁；

　　5、处理故障。对故障部位进行调试、修复、更换；

　　6、重试与效果测试。按照技术规程要求，处理完故障后进行试验，注意观察效果，如有问题重新返工排查；

　　7、分析总结备案。故障排除后，进行定性、定量分析总结，推导出正确结论，从而提高处理故障的能力，举一反三反防患于未然。

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